纯电动的工厂粉状物料气力输送装置

　　粉状物料的生产、使用过程中，收发输送装置是重要的组成部分，牵涉到能源的消耗、环境的污染、机件的损耗和操作的自动化等综合因素，由于气力输送在工艺设计布置上的灵活性、输送距离远、输送呈管道密闭无污染状态特性，为现代化工厂粉状物料输送的主要发展趋势。气力输送是以一定的压力、空气使粉状物料膨胀、悬浮而流态化，并吹送至所需的场所。由于空气物理特性的因素，因此气力输送除管道运送中所需克服的各种摩擦阻力和粉料提升的作用外，气力输送的发送器通常对气流的流畅有相当阻缓作用，并损耗一定的压力和风量，这也是气力输送能耗较大的原因之一。

　　气力输送是现代化工厂粉状物料输送的主要发展趋势，新型的气力输送状态和装置是人们发展研究的对象;尤其是适用于各类水泥厂、散装水泥中转站、商品混凝土工厂、粉煤灰制品工厂的中短距离气力输送及较低能耗的装置更是关注的目标。

　　气力输送，按料气质量，容积输送比可分为稀相、中相和密相，并且按料、气的运动方式可分为动压悬浮流，脉动集团流及流态化和静压柱状流及栓状流，决定运动状态的主要因素是系统装置的特性。仓式泵输送是依靠在器罐内注满压缩空气，罐中的粉料在压缩空气搅拌下膨胀、流动，当仓内压力升高、物料充分流化时，经卸料阀、管道再奔腾而出。这种密相动压间歇式输送需要有较高的压力，并不断供气助推，通常工作压力为0.5MPa，泵系统的压力阻损在0.12~0.18MPa左右。螺旋泵输送粉料依靠变节距逐渐减小的螺旋叶片挤出，既利用输送粉料作为气密层，又可向喷气室作高压连续供料。界于动压密相压送的该系统，当输送水泥(尤其是矿渣水泥)时螺旋叶片磨损较快，螺旋泵本身动力消耗也较大。这两种装置是目前粉料气力输送的常用方式，由于它们对动作压力的要求和设备阻力等因素的关系，一般较适用于中远距离输送之场合。

　　气力输送系统，关键在于气密性、供料法和料气的快速混合切割及形成快速移动输送。80年代以来，在螺旋、泵体结构、材料上有了较大的改进，其动力消耗有了较大幅度的降低，主要是装置的气密性有了良好的改善，显示了局部密封给料，完整连续吹送方式的优越性。以往也有将回转给料机作为粉状物料气力输送装置之一，依靠叶片回转时定容排除粉料，由压缩空气吹送至它处。但由于制造精度差及结构上的原因，喷气混合室漏气、压力损失同样难免，且随着运转时间的增长而上升。如水泥的颗粒度通常小于60~90μm，主要为3~30μm、般比表面积为2800~3200cm²/g，运动过程中对相对运动件容易产生剧烈的磨损作用，因此实用中较难达到理想状态。目前工业中应用的回转给料机多用作为粉料机械输送系统中的一个过渡喂料装置和除尘器的排灰机构，输送能力通常都较小。回转给料机有刚性和弹性两种，均为上部进料、下部排料方式，受设备结构、材料及物料特性的影响，为空隙较大、无压差的机械给料方式。

　　节能型回转式气力输送装置设计采用自动供料阀门与给料机和风机为主要装置，呈中相低压输送状态，整个系统采用电为能源，不需配备空压机，既节能又简化工艺流程。已通过鉴定的节能型气力输送装置采用回转给料机的给料方式，同时借鉴了螺旋泵送料的方法。设计为由回转叶片组成独立的、基本密封的给料、吹送腔体，在回转过程中从轴向直接将粉料压送出去。该装置设计有若干个叶片分隔的“熊仓”组成，由转子上部受料并在各个叶片隔室内灌满，随着整个转子的旋转而脱离给料区，并形成局部密封的“熊仓”;在某一个设定的区间内，一注满粉料的“熊仓”一侧端面与机壳端盖固定的导气管及另一端面的送料管瞬间贯通，由风机鼓风将粉料吹送至下一工序。

　　给料机设计主要由壳体、叶轮组成，叶轮的叶片在其内分设为若干个隔室，为保证各分隔室工作时具有一定气密性的熊仓结构，考虑运转维修保养的方便性，装置设计为迷宫式密封和较精确配合的径向、端面结构，并需采用耐磨、抗老化、抗冲击性能的材料。设计中虽然可将叶片划分为多个隔室，由机械密封防止鼓入空气的不正常泄露，但是必须考虑到粗糙粉状物料磨蚀性较大的特点及安装、长期使用过程中可能出现的磨损消耗危及输送效率的因素。在结构中我们增强设计有回气导流管，把可能出现的微量泄露在机器体内导流至系统给料运动喉口，确保如有泄露不致在机体内形成气流的紊流而影响效率，使通过导流管的漏风重新返回至正送出粉料的“熊仓”，降低系统能量消耗。

　　回转给料机的上方设置有自动控制阀门，控制给料、给料速度。设计中采用的为电动液压推杆控制阀门，以液压控制回路系统实现大推力的阀门开启与自动化。阀门采用定向液控回路锁定系统可以维护正常稳定的工作状态。由于采用电动液压推杆为动力，因此对一些无空压机的厂站也使本装置可有较好的适应性;也使在垂直布置系统装置时，能用翻板阀门结构为阀门执行机构，这对防止粉尘从阀门缝隙的逸散是较有利的，相对地可增加系统的密封性能。