2*1000MW超超临界燃煤机组双套管气力干除灰系统
文章出处：admin
人气：
发表时间：2016-05-02
2*1000MW超超临界燃煤机组，采用一次中间再热、变压直流锅炉，每台锅炉设置2座3室4电场静电除尘器。该机组的气力除灰系统设计为：每台锅炉设计独立的飞灰处理系统，将锅炉第2烟道灰斗及电除尘器灰斗收集的飞灰输送至灰库;每台锅炉设置3座钢筋混凝土平底灰库(1座原灰库、1座粗灰库、1座细灰库)，灰库直径皆为13m，有效容积约为2000m³。设置2座空压机房，分布在灰库和电除尘区域。
该气力除灰项目具有3个显著特点：第一，输灰距离长，是目前国内1000MW机组中输送距离最长的气力除灰项目;第二，国产化程度高，系统由公司独立设计;第三，输灰管道数量少，每台锅炉只有3条输灰管道，简化了布置，节省了投资。
气力输灰系统的输送出力按设计煤种的200%设计，系统总处理为80t/h。电除尘器输送距离最远为1090m，爬高33m，90°弯头15处，输送当量距离约1300m;烟道2输送距离为1170m，下降17m，爬高28m，90°弯头20处，输送当量距离约为1430m。每台锅炉共14个相互独立的输送单元，分两侧对称分布。3条输灰管道，其中粗灰管2条，细灰管1条，粗灰管和细灰管都为DN200/DN225，管道出力36t/h。当电场1的一侧发生故障停运时，细灰管可满足对电场1的备用。
输送单元输送次数及输灰管道输灰时间配置可看出，各输送单元设计值与实际值均有差别，但这并不代表其理论计算偏差较大，而是设计与其实际运行方式有出入，为保证系统的可靠性，增加了一些人为因素。除灰厂家的理论计算基本接近实际，按输送泵法计算管道出力满足要求，且系统处于最经济合理的运行状况。
每台炉电除尘灰斗设置3台10m³/min气化风机，额定压力58kPa，2用1备;设置2台额定功率30kW的电加热器，分别对应电除尘的两侧;每台炉灰库设置4台25m³/min的气化风机，额定压力98kPa，3用1备;设置3台额定功率60kW的电加热器，分别对应3座灰库。实际运行中灰库罗茨风机的压头接近额定值，远超出《火力发电厂除灰设计规程》中规定的罗茨风机的风压选型80kPa;经测算直径13m的灰库，其风量选型应为15m³/min。
灰库内设置气化槽，气化槽本体采用碳化硅材料，按分区气化的原则，灰库内共分4个区，每区有1根进气管道，在每根管道上设手动调节阀，通过此阀门可控制每区的进气量，或当库内某区有下灰不畅时，关掉其他的阀门从而增加此区的进气量。但实践证明，这样的设计在运行中是不可行的，因为关掉或关小任一区的手动调节阀都会导致其透气面积减小，从而导致风机超压。
原灰库与粗灰库分别设有1台加湿搅拌机及干灰散装机，细灰库设有1台干灰散装机，加湿搅拌机出力为50t/h，干灰散装机出力为100t/h。初期设计干灰卸灰单元自上而下配置：手动插板阀→气动插板阀→电动给料机→干灰散装机，这是国内除灰厂家及设计院的标准配置。实际运行后发现，放灰结束时气动插板阀不能关到位，泄露严重。造成插板阀关不到位的原因是：灰的堆积密度为1000kg/m³(设计为700kg/m³)，并且松散性较差，灰对阀板的压力增加，灰位高时该现象更严重;干灰散装机下料管管径为DN200，而落灰管管径为DN300，卸灰时下料管内充满灰，造成气动插板阀关闭时阻力太大而不能关到位。
解决方案为调整设备的安装顺序及启动顺序。调整后的设备配置顺序为：手动插板阀→电动给料机→气动插板阀→干灰散装机。调整后，给料机先停，给料机虽有部分泄漏，但泄漏很少，气动插板阀关闭时阀板上、下均无阻力，可较顺畅关闭。
干灰散装机排尘风机入口设旁通，并与风机出口并联成1根排气管，接至灰库顶部，并在管路上设手动切换阀;干灰装车时可通过排尘风机吸尘，也卡通过库顶布袋除尘风机(变频控制)形成的负压吸尘。设计时，排尘管进灰库入口安装在紧靠布袋除尘器位置，以增加排气管出口的负压。运行初期，通过排尘风机吸尘，排尘风机磨损严重，约2个月需更换风机，后改为通过库顶布袋除尘风机变频以增大灰库的负压来吸尘，效果较为理想。风机风量为155m³/min，全压为280kPa。风机变频器频率30Hz时，灰库的最大压力为-1.5kPa;当3根管同时向灰库送灰时，灰库的负压值接近于0。风机变频器频率为40Hz时，灰库的最大压力为-2.5kPa;当3根管同时向灰库送灰时，灰库的压力值为-1.0kPa。此时，风机的功率还有裕量，说明风机的选型能够满足要求。
实践证明，双套管干除灰系统是目前较先进的除灰技术，在输送距离、能耗、系统稳定性上显示了其优越性。根据1000MW超超临界机组电除尘器灰斗及灰量具体情况，可根据烟气在除尘器流程、灰分离下来粗细、灰量大小的不同，每个电场单独布置干灰输送单元，每个单元根据灰量的多少布置输送罐和输灰管道，各个单元将干灰独立地输送到不同的灰库，这样既降低设备投资费用，又实现了设备的合理利用，提高了经济效益。
该气力除灰项目具有3个显著特点：第一，输灰距离长，是目前国内1000MW机组中输送距离最长的气力除灰项目;第二，国产化程度高，系统由公司独立设计;第三，输灰管道数量少，每台锅炉只有3条输灰管道，简化了布置，节省了投资。
气力输灰系统的输送出力按设计煤种的200%设计，系统总处理为80t/h。电除尘器输送距离最远为1090m，爬高33m，90°弯头15处，输送当量距离约1300m;烟道2输送距离为1170m，下降17m，爬高28m，90°弯头20处，输送当量距离约为1430m。每台锅炉共14个相互独立的输送单元，分两侧对称分布。3条输灰管道，其中粗灰管2条，细灰管1条，粗灰管和细灰管都为DN200/DN225，管道出力36t/h。当电场1的一侧发生故障停运时，细灰管可满足对电场1的备用。
输送单元输送次数及输灰管道输灰时间配置可看出，各输送单元设计值与实际值均有差别，但这并不代表其理论计算偏差较大，而是设计与其实际运行方式有出入，为保证系统的可靠性，增加了一些人为因素。除灰厂家的理论计算基本接近实际，按输送泵法计算管道出力满足要求，且系统处于最经济合理的运行状况。
每台炉电除尘灰斗设置3台10m³/min气化风机，额定压力58kPa，2用1备;设置2台额定功率30kW的电加热器，分别对应电除尘的两侧;每台炉灰库设置4台25m³/min的气化风机，额定压力98kPa，3用1备;设置3台额定功率60kW的电加热器，分别对应3座灰库。实际运行中灰库罗茨风机的压头接近额定值，远超出《火力发电厂除灰设计规程》中规定的罗茨风机的风压选型80kPa;经测算直径13m的灰库，其风量选型应为15m³/min。
灰库内设置气化槽，气化槽本体采用碳化硅材料，按分区气化的原则，灰库内共分4个区，每区有1根进气管道，在每根管道上设手动调节阀，通过此阀门可控制每区的进气量，或当库内某区有下灰不畅时，关掉其他的阀门从而增加此区的进气量。但实践证明，这样的设计在运行中是不可行的，因为关掉或关小任一区的手动调节阀都会导致其透气面积减小，从而导致风机超压。
原灰库与粗灰库分别设有1台加湿搅拌机及干灰散装机，细灰库设有1台干灰散装机，加湿搅拌机出力为50t/h，干灰散装机出力为100t/h。初期设计干灰卸灰单元自上而下配置：手动插板阀→气动插板阀→电动给料机→干灰散装机，这是国内除灰厂家及设计院的标准配置。实际运行后发现，放灰结束时气动插板阀不能关到位，泄露严重。造成插板阀关不到位的原因是：灰的堆积密度为1000kg/m³(设计为700kg/m³)，并且松散性较差，灰对阀板的压力增加，灰位高时该现象更严重;干灰散装机下料管管径为DN200，而落灰管管径为DN300，卸灰时下料管内充满灰，造成气动插板阀关闭时阻力太大而不能关到位。
解决方案为调整设备的安装顺序及启动顺序。调整后的设备配置顺序为：手动插板阀→电动给料机→气动插板阀→干灰散装机。调整后，给料机先停，给料机虽有部分泄漏，但泄漏很少，气动插板阀关闭时阀板上、下均无阻力，可较顺畅关闭。
干灰散装机排尘风机入口设旁通，并与风机出口并联成1根排气管，接至灰库顶部，并在管路上设手动切换阀;干灰装车时可通过排尘风机吸尘，也卡通过库顶布袋除尘风机(变频控制)形成的负压吸尘。设计时，排尘管进灰库入口安装在紧靠布袋除尘器位置，以增加排气管出口的负压。运行初期，通过排尘风机吸尘，排尘风机磨损严重，约2个月需更换风机，后改为通过库顶布袋除尘风机变频以增大灰库的负压来吸尘，效果较为理想。风机风量为155m³/min，全压为280kPa。风机变频器频率30Hz时，灰库的最大压力为-1.5kPa;当3根管同时向灰库送灰时，灰库的负压值接近于0。风机变频器频率为40Hz时，灰库的最大压力为-2.5kPa;当3根管同时向灰库送灰时，灰库的压力值为-1.0kPa。此时，风机的功率还有裕量，说明风机的选型能够满足要求。
实践证明，双套管干除灰系统是目前较先进的除灰技术，在输送距离、能耗、系统稳定性上显示了其优越性。根据1000MW超超临界机组电除尘器灰斗及灰量具体情况，可根据烟气在除尘器流程、灰分离下来粗细、灰量大小的不同，每个电场单独布置干灰输送单元，每个单元根据灰量的多少布置输送罐和输灰管道，各个单元将干灰独立地输送到不同的灰库，这样既降低设备投资费用，又实现了设备的合理利用，提高了经济效益。