某火电厂飞灰回燃系统改造

　　飞灰回燃系统改造

　　考虑到对锅炉结构改造不易(如炉膛高度、分离器等)，就是想法将飞灰再送入燃烧室内循环燃烧。公司已将2#炉水膜除尘器更改为电除尘器，这为把飞灰从炉外再输回锅炉炉膛提供了前提条件。一是采用静电除尘器后，由于灰粒的含碳量不同，比电阻也不一样，它们在电场内沉降、吸附会不一样，各电场下部灰斗里飞灰的含碳量也会有所差异，这样使得我们有可能采用飞灰复燃新技术将含碳量较高的电场下的飞灰返回锅炉二次燃烧;二是干灰，易于输送。

　　经过考查和对目前现有状况的分析，系统采用将电除尘器的飞灰，经过料封泵直接送入燃烧室内再循环燃烧的方式。该系统结构简单易于操作。

　　料封泵是利用空气动力学原理，使飞灰流化，混合均匀，便于输送，是一种稀相气力输灰方式。这种输灰方式的最大特点是整个输灰管路上没有运转部件，风机功率小，节能，运行费用低、磨损小，维护费用低、设备投资小、操作简单，劳动强度低、系统全封闭，环境污染小。

　　水膜除尘器已改为电除尘器，返灰系统采用了飞灰复燃新技术，由于飞灰的粒径、含碳量、比电阻等参数不同，在电场内沉降、吸附会不一样，因此，各电场下部灰斗里飞灰的含碳量也会有所差异。根据化验结果发现，除尘器电场灰斗里的飞灰含碳量最高，本次改造时我们采用低压空气(1台18.5kw的罗茨鼓风机)作为动力，返灰泵(1台LFB-150料封泵)作为返灰的主要设备，采用微正压稀相气力输灰方式，将含碳量最高的电场的飞灰利用返灰泵通过全封闭的返灰管道部分或全部连续输送至锅炉左右炉膛密相区，进行二次燃烧。采用飞灰复燃新技术，利用料封泵将热值最高的飞灰送入炉膛二次燃烧。其原因有两点：

　　一是我们采用微正压稀相输灰方式。这种输灰方式的关键设备是料封泵，料封泵优点是磨损小，输灰量可无级调节，连续、稳定、均匀，利用低压空气做动力，介质安全可靠。

　　二是将含碳量最高的电场的飞灰根据锅炉燃烧工况部分或全部输送至锅炉左右炉膛密相区内二次燃烧。

　　改造后虽不能彻底解决锅炉效率低的状况，但返灰系统运行后，使损失下降5%左右，飞灰的热值从原来的2450kcal/kg(10.24MJ/Kg)下降到了1900kcal/kg(7.9MJ/Kg)，使得锅炉的整体燃烧效率提高4%左右。同时锅炉的出力也有明显的提高，相同燃烧工况较改造前提高约2t/h。

　　锅炉返灰系统的应用，符合国家节能减排、节能降耗的要求，能产生较大的节能环保效益。目前电厂65t锅炉飞灰的平均发热量为2450kcal/kg(10.24MJ/Kg)、含碳量为42%左右，每天平均灰量约80t，考虑除尘器收灰的差别及锅炉可能允许的返灰量，每天返灰40t，灰的发热量下降550kcal/kg、含碳量下降12%，年运行280d，每年可节约标准煤40*550*280/7000=880t，折算成4200kcal/kg的原煤为1467t，每吨按280元计算，每年可节约燃料410760元。扣除运行费用6.33万元/年，(18.5*24*300*0.475/10000=6.33)，每年还可节约燃料34.75万元。工程总投资10.5万元，实际运行四个月时间即可收回全部投资。锅炉年可增加产汽量：2*24*280=13440t，每吨蒸汽平均按110元计算，年可增加收入147.84万元。该项目的实施，每年可增加经济效益182.59万元，既带来了社会效益，又带来了经济效益。